Anker Schroeder: Technik aus Dortmund steckt in der New York Times und im Wembley-Stadion

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Technik aus Körne hält auf der ganzen Welt große Gebäude zusammen. Und zwar im wahrsten Sinne des Wortes. 100 Jahre alt ist die Firma Anker Schoeder – eine Erfolgsgeschichte aus Dortmund.

Dortmund

, 07.03.2020, 14:30 Uhr / Lesedauer: 5 min

In Körne hat die Firma Anker Schroeder ihren Sitz, abgekürzt „ASDO“, wobei das DO natürlich für Dortmund steht. Ein mittelständisches Unternehmen mit 100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern und ebenso vielen Jahren auf dem Buckel.

2020 wird der 100. Geburtstag gefeiert. Eine Familienangelegenheit, heute in der vierten Generation. Dabei wäre schon in der ersten Generation um Haaresbreite Schluss gewesen mit dem Familienunternehmen – und das gleich zweimal.

Daniel Schroeder und sein Vater Dirk Schroeder.

Daniel Schroeder und sein Vater Dirk Schroeder. © Anneke Dunkhase Fotografie

Dirk Schroeder (67) ist ein überaus höflicher Mensch, groß, sportliche Figur. Schütteres graues Haar, randlose Brille, sorgfältig gestutzter, grauer Schnäuzer und wache Augen. Er spricht ruhig und wählt seine Worte sorgfältig. Dirk Schroeder, das ist die dritte Generation.

Die vierte Generation ist sein Sohn Daniel. Der hat seit zwei Jahren „den Hut auf“, wie sein Vater sagt. Daniel (37) muss sich ums Geschäft kümmern, hat viel zu tun und wenig Zeit. Dirk Schroeder hat Zeit und erzählt gerne. Zum Beispiel über seinen Großvater und die Anfänge der Firma.

Es begann mit Spundwänden

Julius Schroeder war Ingenieur und konstruierte in Dortmund Spundwände. Spundwände sind diese kantigen, dicken Stahlprofile, die an jedem Kanal, in jedem Hafen benötigt werden, um Ufer und Kais zu befestigen. Da gewaltige Kräfte auf diese Spundwände wirken, müssen sie sehr gut im Erdreich verankert werden. Das geht nur mit extrem starken, viele Meter langen, dicken Ankern.

Mit dieser Idee machten sich Julius Schroeder und sein Bruder Paul, der mit Stahl handelte, 1920 in Brackel selbstständig: Zubehör zu liefern für den Bau von Spundwänden, die zu jener Zeit auch von zwei Walzwerken in Dortmund hergestellt wurden. Das letzte von ihnen, HSP, schloss erst Ende 2015 seinen Betrieb.

Das Geschäft der Schroeder-Brüder hatte einen guten Start, sagt Dirk Schroeder. Aber dann kam die Weltwirtschaftskrise Ende der 20er-, Anfang der 30er-Jahre. „Und als Paul merkte, dass das Unternehmen nicht mehr Geld verdient, sondern Geld reingesteckt werden musste, war das nicht in seinem Sinne“, erzählt Dirk Schroeder.

Paul Schroeder habe sich zu Ruhe setzen wollen. „Aber Julius, mein Großvater, hatte den eisernen Willen, sein Unternehmen fortzusetzen. Er hat privates Geld in die Firma gesteckt und den Bruder ausgezahlt, obwohl das in der Zeit der Krise sehr schwierig war. Er hat sein Haus belastet und Kredite aufgenommen.“

Mit 19 an die Spitze des Unternehmens

Trotz ganz geringer Umsätze sei es ihm gelungen, die schwere Krise zu überstehen. In den 30er-Jahren lief es dann wieder. Die Firma blühte gerade so richtig auf, als Firmengründer Julius Schroeder 1938 mit 51 Jahren plötzlich starb. Ein Schock für die Familie.

„Julius hatte immer gesagt: ,Wenn der Fall eintreten sollte, dass ich nicht mehr da bin, dann müsst ihr die Firma sofort verkaufen. Sie ist so auf mich zugeschnitten, dass es einfach nicht möglich ist, sie in der Familie fortzuführen‘“, sagt Dirk Schroeder. Doch der Familienrat entschied anders.

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Firmenporträt Anker Schroeder

Ein kleiner Blick in die Geschichte von Anker Schroeder.
02.03.2020
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Fotografie Dortmund© Anneke Dunkhase Fotografie
Bearbeitete Bolzen.© Anneke Dunkhase Fotografie
Wo Stahl bearbeitet wird, geht es heiß zu. Das ist heute nicht anders als vor 100 Jahren.© Anneke Dunkhase Fotografie
Nicht immer gab es Kräne zum Heben schwerer Lasten. Hier bewegen drei Transportmitarbeiter massiven Rundstahl mit bloßen Händen. Auf den Ruf „ Zuuuuuuu gleich!“ wurden riesige Gewichte gehoben und transportiert.
Fein gewandet unternahmen 1937 diese Mitarbeiter von Anker Schroeder einen Betriebsausflug in den Kurler Busch.

Sohn Ernst Schroeder war erst 19, hatte aber inzwischen seine kaufmännische Lehre abgeschlossen. „Man vertraute meinem Vater die Geschäftsführung an, wobei er natürlich eine gute Mannschaft hatte. So wurde die Nachfolge in Familienhand gewagt“, erzählt Dirk Schroeder.

Ein Neubeginn nach dem Krieg

Dann kamen der Zweite Weltkrieg und erneut schwierige Zeiten, die aber auch überstanden wurden. „Mein Vater hat nach dem Krieg mit seinem erfinderischen Bruder Jürgen, der Ingenieur war, das Unternehmen langsam wieder aufgebaut“, sagt Dirk Schroeder.

Die Firma, so erzählt er, habe das Leben in der Familie geprägt. „Am Esstisch wurde immer alles besprochen – ob es um Mitarbeiter oder Investitionen ging, egal. Selbst über die Frage, in welcher Farbe Büros gestrichen werden sollten, wurde diskutiert.“

Und sonntags, wenn sein Vater ins Büro fuhr, habe er seine vielen Geschwister und ihn mitgenommen: „Im Bürolager haben wir dann Kaufladen gespielt oder auch in der Produktionshalle den Kran und den Elektrokarren gefahren. Mein Vater musste uns mitnehmen, damit die Mutter mal ein wenig ,frei‘ hatte. Wobei die Freiheit für sie darin bestand, für die große Familie das Mittagsmenü zuzubereiten.“

Es musste schnell gehen mit der Ausbildung

Für ihn selbst, so berichtet Dirk Schroeder, sei der Weg klar vorgezeichnet gewesen: „Wir waren sechs Kinder, ich war der Älteste. Damit war die Sache klar.“ Er wäre eigentlich lieber Fotograf, Architekt oder Grafiker geworden, aber das wollte sein Vater nicht. „Ich bin ihm aber nicht böse, dass es anders gekommen ist.“ Sein Vater habe ihn gedrängt, rasch mit der Ausbildung fertig zu werden – damit er bereit sei, wenn sein Vater ebenfalls so früh sterben sollte wie sein Großvater. „Du musst schnell in die Spur kommen“, habe er immer gesagt.

Daher sei er nach der Mittleren Reife auf die Höhere Handelsschule gegangen und habe in eineinhalb Jahren seine kaufmännische Ausbildung gemacht. „Dann aber habe ich, wovon mein Vater nicht begeistert war, noch Betriebswirtschaft an der Fachhochschule Dortmund studiert. Da hatte ich eben schon meinen eigenen Kopf und habe das nebenberuflich durchgezogen“, erzählt Dirk Schroeder.

Allianz-Arena in München brauchte Dortmunder Hilfe

Sein Vater erlebte noch, wie Anker Schroeder Pickel für den Bergbau herstellte – ein Produkt, das irgendwann nicht mehr gebraucht wurde. Mit Blick auf den Markt gab es immer wieder neue Produkte, andere wurden aufgegeben. „Große Zuganker aus gestauchtem Rundstahl beispielsweise werden nicht nur im Hafen- und Kanalbau benötigt, sondern auch bei großen Hallen, Stadien, Brücken, beim Hochbau und an anderen Stellen.

„Für die Westfalenhalle haben wir 1950 die äußeren, rot gestrichenen Zuganker geliefert, die den Bau ohne Stützen im Innenraum erst ermöglichten. In den vergangenen Jahren wurden ähnliche Anker auch in die Fassade der Zentrale der New York Times, in der Münchner Allianz-Arena, im Wembley-Stadion, dem neuen Stadion von Manchester City und in eine Forschungsstation in der Antarktis eingebaut. Und auch für den Bau großer Maschinen liefern wir Teile.“

Windräder sind zu groß geworden

Zu einer wichtigen Sparte sei auch die Anfertigung von Schäkeln geworden. Das sind u-förmige Bügel, die mit einem Bolzen verschlossen werden. Sie sehen aus wie riesige Bügelschlösser, wie man sie vom Fahrrad kennt. Allerdings können die Schroeder-Schäkel eine Last von bis zu 1500 Tonnen tragen – und mit einem Bolzenschneider zu knacken sind sie auch nicht.

Eine ganze Zeit lang habe man auch Rotorwellen für den Bau von Windkraftanlagen geliefert. „Leider sind die Windkraftwerke aber mit der Zeit so groß geworden, dass wir diese Teile auf unseren Maschinen nicht mehr herstellen können. Wir haben uns also aus dieser Branche verabschieden müssen.“ Irgendwo sei halt eine Grenze erreicht, auch wenn das Firmengelände an der Hannöverschen Straße mit eigenem Gleisanschluss so groß ist wie sieben Fußballfelder, und in die Hallen drei Fußballfelder passen würden.

80 Prozent für den Export

Auf diesem Areal, auf das der Betrieb schon Anfang der 1970er-Jahre von Brackel aus verlagert wurde, wird geschmiedet und gepresst, gestaucht und geschweißt, gebohrt, gedreht, gefräst und gehobelt. Von Beginn an setzte Anker Schroeder nicht auf Massenprodukte, sondern auf relativ kleine Losgrößen bis etwa 1000 Stück und individuelle Fertigung. Und das ist bis heute so geblieben.

Dabei konkurriert das Familienunternehmen mit Herstellern auf der ganzen Welt. „Nur mit Qualität, Zuverlässigkeit und Pünktlichkeit können wir in diesem Wettbewerb bestehen“, sagt Dirk Schroeder.

80 Prozent der Produkte gehen eben in den Export. Deshalb unterhält Anker Schroeder auch seit langem ein Büro im englischen Sheffield. Das werde auch – Brexit hin, Brexit her – so bleiben: „Großbritannien ist eine Insel mit vielen Häfen, also ein wichtiger Markt für uns. Außerdem ist Englisch die Sprache, die in aller Welt verstanden wird. Daran wird auch ein Brexit nichts ändern. Es wird vielleicht ein wenig komplizierter, aber das dürfte nicht entscheidend sein. Produziert wird ja weiterhin nur in Dortmund“, sagt Dirk Schroeder.

Vier Enkel für die nächste Generation

Jetzt hat sein Sohn Daniel das Sagen – freiwillig, wie der Vater betont. „Solche Vorgaben wie mein Vater mir habe ich meinem Sohn nicht gemacht. Er wollte eigentlich Pilot oder Flugkapitän werden und hat begonnen, Maschinenbau zu studieren. Eines Tages kam er dann aber an und hat mich gefragt: ,Steht dein Angebot noch?‘ Ich habe gerne Ja gesagt. Jetzt trifft er schon seit zwei Jahren alle Entscheidungen. Und dabei habe ich ein sehr gutes Gefühl“, sagt Dirk Schroeder, und hofft, dass Anker Schroeder noch in der fünften Generation in der Familie bleibt. Vier Enkel sind schon da.

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